ステッカー印刷中によくある故障と解決方法は？

ステッカー印刷中によく見られる故障及び解決方法は主に以下のいくつかの方面を含む：

一、印刷後のラベル表面のインク層が乾燥していない、乾燥が遅い、またはインク層が擦れば落ちる

障害の原因：

印刷インク層が厚すぎて、インク量が多すぎる。

インクに使用される添加剤は適切ではなく、インクが変性したり使用されたりするインクの種類は適切ではない。

機械の運転速度が速すぎて、インクの乾燥時間が不足している。

支持材料の表面張力はインクの表面張力より低く、インクが付着しにくい。

乾燥装置（UVまたは赤外熱風乾燥）は出力が低く、インクが完全に乾燥できない。

解決方法：

インク層の厚さを下げる：深いインク薄印刷の方法を採用して、インク層の厚さを減らして、インクの乾燥に有利である。

適切なインクを選択：乾燥の速い専用インクを使用して、インクの乾燥性能を確保する。

セット乾燥剤の添加：セット添加剤を使用し、セット乾燥剤を添加し、インクの乾燥過程を加速する。

乾燥時間の延長：印刷物の乾燥または硬化時間を延長し、インクの十分な乾燥を確保するための措置をとる。

室温と排風を高める：室温を高め、適量の排風を行い、インクの乾燥速度を速める。

印刷材料の表面張力を高める：印刷材料の表面張力値が38ダイン/cm以上に達することを確保し、コロナ処理などの方法で表面張力を高めることができる。

乾燥装置の*適化：乾燥または硬化の電力を高め、または機械の運転速度を下げ、乾燥時間を増やし、インクの完全な乾燥を確保する。

二、インクの付着堅牢度が悪く、インクが落ちやすい

障害の原因：

印刷材の表面張力が低く、インクが付着しにくい。

インクと印刷材料の特性が一致しないか、期限切れ、失効したインクを使用している。

印刷インク層が厚すぎて、インク乾燥が不十分である。

解決方法：

印刷材料の表面張力を高める：印刷材料の表面張力値が要求に達することを確保し、コロナ処理などの方法で表面張力を高める。

専用インクの選択：印刷材料と一致する専用インクを選択し、インクの付着性能を確保する。

印刷プロセスの*適化：印刷インク層はできるだけ薄くし、インク量はできるだけ少なくし、必要な時に何度も単色に重ねて印刷することができる。

乾燥硬化の強化：乾燥または硬化電力を高め、インクが十分に乾燥硬化することを確保する。

UV光沢保護：印刷後にUV光沢処理を行い、印刷インク層を保護し、インク層の付着堅牢度を高めることを推奨する。

三、魚眼現象

障害の原因：

魚の目は紙の毛、紙くず、ほこりなどの不純物によって引き起こされ、環境の清潔度、静電、及び印刷材料の品質と関係がある。

解決方法：

生産環境の改善：条件のある印刷メーカーは印刷機に対して密封管理を行い、生産環境を改善し、浄化する。

清掃設備の設置：印刷機に静電除去器と印刷材料清掃器を設置し、ほこりと紙屑が印刷材料表面に残るのを防止する。

高品質の印刷材料を選択：表面コーティングの堅牢度が高い印刷材料を選択し、紙屑の脱落を減少する。

切断品質の向上：ロール材料の切断品質を高め、材料端面や周辺に屑が発生するのを防止する。

定期洗浄設備：印刷版と印刷機のインク供給システムを定期的に洗浄し、設備を清潔に保つ。

四、粉落ち現象

障害の原因：

紙自体の品質が悪く、コーティングの堅牢度が低い。

環境が湿っているか、材料自体の問題でコーティング表面の強度が低下している。

インクの粘度が大きすぎる。

解決方法：

高品質の印刷材料を選択する：特に大面積の実地印刷の場合、コーティングの堅牢度の高い紙を選択しなければならない。

インク粘度の低下：各色配列に用いられる印刷インクの粘度を順次減少させることが要求される。

保存環境の改善：材料の保存と印刷環境を改善し、環境湿度を下げる。

印刷プロセスの*適化：プロセス設計上で平網印刷に変更し、インクの堆積を減らす。

以上より、ステッカー印刷過程においてよく見られる故障及び解決方法は、インクの乾燥性、付着堅牢性、清潔度及び材料品質などを含む多方面にわたる。的確な措置をとることにより、これらの障害問題を効果的に解決し、印刷品質と生産効率を高めることができる。