どのようにBOPPカラー感熱合成紙を作りますか？

BOPPカラー感熱合成紙の製造は比較的複雑なプロセスであり、複数のプロセスステップと原料配合比に関連する。以下は概括的な作成プロセスですが、詳細は生産設備や原料によって異なる場合がありますので注意してください。

1.原料準備

主原料：主にポリプロピレン（PP）樹脂、特にアイソタクチックポリプロピレンを使用し、その含有量は比較的に高い基準（例えば95%〜97%）に達し、フィルムの引張強度と物理性能を確保する必要がある。

機能性フィラー：必要に応じて、顔料、染料などの機能性フィラーを添加して、紙に特定の色と機能特性を付与する。

添加剤：酸化防止剤、潤滑剤、蛍光増白剤、チタン白粉などを含み、紙の加工性能と*終製品の性能を改善する。

2.原料と混合

ポリプロピレン樹脂、機能性フィラー及び各種添加剤を一定の割合で均一に混合した。混合プロセスでは、*終製品の性能を確保するために、原料の割合と混合品質を厳格に制御する必要があります。

3.押出と可塑化

混合した原料を押出機に送り込んで可塑化する。押出機の加工温度は一般的に250℃前後であり、具体的な温度は原料の耐温性と押出機の性能に応じて調整される。

可塑化の過程で、原料は押出機内で高温高圧作用を経て、均一な溶融体に溶融した。

4.鋳造シートと延伸

鋳造シート：溶融ポリプロピレン溶融物をダイを通して厚片に押し出し、急速に冷却して整厚シートにする。冷却過程は通常、加冷ロールと水槽を使用し、温度は30〜45℃に制御される。

縦延伸：鋳造シートを縦延伸処理し、延伸比は一般的に4.5〜5.5の間である。延伸中に予熱ゾーン、延伸ゾーン、定型ゾーンの温度を制御して、フィルムの均一性と延伸強度を確保する必要があります。

横延伸：鋳造シートに横延伸処理を行い、延伸比は一般的に9〜10の間である。横方向延伸も、フィルムの双方向延伸を実現するために、予熱ゾーン、延伸ゾーン、および定型ゾーンの温度、および延伸速度を制御する必要があります。

5.表面処理と塗布

表面処理：必要に応じて延伸後のフィルムにコロナ処理またはその他の表面処理を行い、フィルムの表面張力を改善し、塗布層の付着力を高める。

塗布：フィルム表面に感熱性コーティング、下塗り層、保護層などを塗布する。塗布過程では、*終製品の性能を確保するために、塗布液の成分、濃度、塗布量を厳格に制御する必要がある。

6.巻取りと分割

塗布後のフィルムを均一な大フィルムロールに巻き取る。巻取り時には、大フィルムロールの平坦度と弛み度を維持するために、接触ロールと圧力ロールの張力の大きさを制御する必要があります。

お客様のニーズに応じて、大きなフィルムロールを適切なサイズに分割します。切断プロセスでは、切断精度とエッジ品質を厳格に制御する必要があります。

7.時効と検査

分割後のフィルムを時効処理する。エージング処理は、一般に、フィルムの物理的特性及び安定性を改善するために24〜48時間以内に行われる。

時効後のフィルムに対して品質検査を行い、外観品質、物理性能、印刷効果などの面を含む。*終製品が関連する基準と顧客要件を満たしていることを確認します。

以上の製造プロセスは参考に供するだけで、具体的な詳細は生産設備と原料の違いによって異なる可能性がある。実際の生産過程では、具体的な状況に応じて調整と*適化を行う必要がある。