ステッカー印刷中の色収差問題を回避する方法

ステッカー印刷時の色収差の問題は、一般的で繊細な制御が必要な問題です。色収差を回避するためには、次の点から入手できます。

一、完全な色管理制度を確立する

色基準の制定：初めてあるラベル製品を生産する場合、当該ラベル製品の色の上限、基準と下限を制定し、顧客の確認を経て「サンプル」とする。

厳格な実行基準：今後の生産において、サンプルの標準色を基礎として、色の変動範囲を厳格に規定し、製品の色の一致性を確保する。

二、標準照明光源の使用

標準光源ボックスを搭載：多くのステッカー印刷企業が夜勤時に使用する照明光源は昼間の日光下の色との違いが大きく、印刷色の違いを招いている。そこで、印刷標準照明光源を使用し、標準光源の下で色比較を行うための標準光源ボックスを搭載することをお勧めします。

三、インクの使用を制御する

正規インクの選択：正規メーカーが生産したインクの使用を確保し、インクの賞味期限に注意し、期限切れインクの使用を避け、インクの色あせなどの問題を減らす。

合理的にインク濃度を調節する：気候環境温度の情況と印刷設備の特徴に基づいて、適切なインク濃度値を調節して、印刷中に偏色が発生する機会を減らす。

記録インキ配合：*初に配合された特色インキは、操作者がそのインキ配合率をプロセスカードに記録し、次に特色インキを再配合する際のデータ基盤を提供しなければならない。

四、印刷技術の*適化

均一印刷インキ層：印刷インキ層が均一であることを確保し、インキ層が厚くなったり薄くなったりすることによる色の問題を回避する。インク層が厚くなると粘度が増し、紙の脱粉、圧光などの問題を引き起こす可能性がある、インク層が薄いとインク色が薄くなります。

印刷速度の制御：印刷速度の加速に伴い、インク温度が徐々に上昇し、粘度が低下し、インク色が印刷するほど薄くなる可能性がある。そのため、インキ伝達鉄棒の転動焦点点を適切に調節し、インキ供給量を徐々に増やし、前後に印刷されたインキ色の一致を保つ必要がある。

インクの階層化を避ける：中間色と混合色のインクを分配する場合、割合の差が比較的大きいインクでの混調をできるだけ避け、インクの階層化による印刷の偏色を防止しなければならない。

五、巡回検査と抜き取り検査を強化する

首尾部品サンプリング制度：ラベル製品の色の検査項目を首尾部品サンプリング制度に参加し、生産管理者がラベル製品の色の違いを制御するのに便利である。

巡回検査と抜き取り検査の強化：生産過程において巡回検査と抜き取り検査を強化し、色差の合理的範囲を超えたラベル製品を適時に発見し、処理する。

六、環境要素に注意する

生産環境湿度の制御：湿度が高すぎるとインクの溶解性に影響し、特に浅網領域の転移が正常に現れにくい。そのため、生産現場の湿度を合理的に調節する必要がある。

七、作業員の素質を高める

トレーニングの強化：オペレータに対して定期的なトレーニングを行い、カラー管理に対する認識と操作技能を向上させる。

品質意識の確立：工場管理制度を通じて労働者の行為を規範化し、その品質意識を高め、生産過程で精進し、色収差問題の発生を減らすことを確保する。

以上のように、ステッカーの印刷過程における色差問題を回避するには、完全な色管理制度の確立、標準照明光源の使用、インキの使用制御、印刷技術の*適化、巡回検査と抜き取り検査の強化、環境要素への注意及び操作者の素質の向上など、さまざまな方面から着手する必要がある。これらの措置の実施により、色差問題を効果的に制御し、ステッカーの印刷品質を向上させることができる。