ステッカー印刷後の表面インク層が乾かなくなったらどうする？

ステッカー印刷後の表面インク層の乾燥は一般的な問題であり、多くの要因に起因する可能性がある。この問題に対して、以下にいくつかの解決策と提案を示します。

一、原因分析

インク層の厚すぎ：上インク量が多すぎ、インク層が厚すぎるとインクの乾燥が困難になり、特に大面積実地印刷時に顕著になる。

インクのタイプまたは添加剤の問題：使用するインクのタイプが適切ではない、インク中の添加剤が適切ではない、または割合が高すぎる、いずれもインクの乾燥性能に影響を与える可能性がある。

機械の運転速度が速すぎる：機械の速度が速すぎると、インクの印刷物への滞留時間が不足し、乾燥効果に影響を与える可能性がある。

乾燥装置の電力不足：UVランプまたは赤外熱風乾燥装置の電力配置が不合理であるか、電力が低下し、インク乾燥不良を招くこともある。

印刷材料の表面張力が低い：印刷材料の表面張力がインクの表面張力より低いと、インクが材料に付着しにくくなり、乾燥効果に影響を与える。

二、解決方法

インク層の厚さを調整するには：

深いインク薄印刷の方法を用いてインク層の厚さを減少させ、インクが十分に乾燥できることを確保する。

プロセス設計の上でできるだけインク層の重畳を避け、図形の縁を並べて色を塗るプロセスを採用することができる。

専用インクを交換または使用するには：

乾燥が速い専用インクを使用して、これらのインクは通常より良好な乾燥性能を有する。

インクの種類が適切でない場合は、印刷材料と一致するインクを適時に交換しなければならない。

インク添加剤の調整：

インク添加剤の割合が適切であることを確保し、高すぎてインクが薄すぎて乾燥に影響を与えないようにする。

必要に応じて、インクに光増感剤（乾燥剤）を添加して乾燥速度を速める。

機械の運転速度を調整する：

機械の運転速度を下げ、インクの乾燥時間を増やす。

紙の走行速度が速い場合は、UVランプの電力を高めてインクの乾燥効果を保証しなければならない。

乾燥装置の電力を検査し、上昇させる：

UVランプまたは赤外熱風乾燥装置の電力が十分であるかどうかを検査し、不足している場合は速やかに交換したり、電力を増加したりしなければならない。

UVランプの反射カバーを定期的に掃除し、反射エネルギーの損失を減らす。

印刷材料の表面張力を高める：

支持材料の表面張力が低い場合は、コロナ処理などの方法で表面張力値を38ダイン/cm以上に高めることができる。

透明溶剤型インクを用いた所定の下地形成も、印刷材料の表面張力を高めることができる。

生産環境の改善：

生産環境の清潔と密封を維持し、ほこりや紙くずなどの不純物が印刷材料の表面に吸着するのを防止する。

印刷機には、不純物汚染を防止するために静電除去器と印刷材クリーナーが取り付けられている。

その他の措置：

印刷後は、印刷インク層を保護し、付着堅牢性を高めるためにUV光沢処理を行うことを推奨します。

FASCLEARやPRIMAXなどの特殊な材料には、耐摩擦強度や硬度を高めるために、インクや光沢油に硬化剤を添加することができます。

三、注意事項

ステッカー印刷後の表面インク層の乾燥問題を解決する際には、複数の要素を総合的に考慮し、対応する解決策を講じるべきである。

材料やインクによって性能が異なる場合があるので、材料やインクを選択する際にはその特性を十分に理解し、適合性テストを行う必要があります。

印刷装置とその補助装置（乾燥装置など）の性能と状態を定期的に維持し、検査し、その正常な運行と有効な仕事を確保する。

以上の方法と提案により、ステッカー印刷後の表面インク層の乾燥の問題を効果的に解決し、印刷物の品質と安定性を高めることができる。